Любое производство начинается с идеи изделия или физического прототипа. Обувное производство (подошва или верхней пошив) начинается с обувной колодки. В эру цифровых технологий в обувном производстве, как и в любой отрасли производства, подготовка к изготовлению является автоматизированным и компьютеризированным процессом. Поэтому компьютерное моделирование изделия начинается с компьютерной модели обувной колодки.
Для моделирования подошвы и изготовление пресс-формы ее производства, в некоторых случаях по геометрии колодки нужно лишь форма следа и профиль верхнего края подошвы. Однако в случае проектирования пресс-форм прямого приливания подошвы, используется ВСЯ геометрия 3D колодки, и даже больше.
Для получения 3D модели колодки путем сканирования физического ее прототипа существует много способов ручного или лазерного сканирования. “Обувщики” чаще всего используют уже проверенные временем готовые решения для обратного проектирования колодок, среди которых использование координатно-измерительного манипулятора (КИМ) типа “рука”, одним из таких устройств является MicroScribe.
Однако последние тенденции в технологиях 3D сканирования свидетельствуют о получении популярности такой технологии сканирования, как фотограмметрия. Прогресс развития компьютерных технологий стал следствием вступления популярности использования фотограмметрических сканеров, которые позволяют быстро и четко получить 3D модель геометрии изделия, независимо от сложности этой геометрии.
Давайте рассмотрим и сравним основные концепции и принципы обратного проектирования двух методов получения 3D модели колодки.
Рассмотрим кратко уже “клаcичний” метод создания модели колодки, а именно – с помощью КИМ. Результатом сканирования колодки является ТОЧКИ, которые “отснятые” путем прикосновения щупа непосредственно к колодке. Для того, чтобы в дальнейшем получить качественную 3D модель, стоит сканировать по определенным “наводящих” линиях, это могут быть нанесены направляющие на колодку или созданные направляющие объекты в CAD системе в процессе самого сканирования. Процесс создания модели колодки можно представить определенными этапами.
| 1. Получение точек | 2. Получение кривых |
 |
 |
| 3. Выглаживание кривых | 4. Получение и “сшивания” поверхностей |
 |
 |
По времени и трудоемкости 1 и 3 этап займет всего из всего процесса проектирования колодки, поскольку эти этапы не являются автоматизированными. В результате мы получаем поверхностную или твердотельную 3D модель колодки для дальнейшего ее использования в проектировании обуви. 
Наряду с этим, использование фотограмметрических сканера на примере EinScan Pro 2X, процесс создания 3D модели колодки стал быстрее и проще. Процесс создания модели колодки можно представить следующими этапами.
| 1. Получение точек | 2. Создание фасетной (STL) модели |
 |
 |
| 3. Выглаживание и “латание” модели | |
 |
|
Главным фактором в этом процессе создания 3D модели является максимальная автоматизация этапов создания модели – сглаживание и “латание” разрывов модели фактически «красными» кнопками в функционале системы обратного инжиниринга. Единственная “ручная” работа при создании модели является удаление лишних отрывков модели и их “латание” по определенным законам гладкости и сопряжения. Даже при необходимости достройки модели, средствами поверхностного моделирования не возникает никаких трудностей завершить дизайн элемента пресс-формы.
Следует также обратить внимание на такие факторы самого процесса сканирования, как отсутствие форс-мажорных явлений, которые сводят на нет результаты самого сканирования. Если при измерении КВМ объект сканирования должен быть полностью обездвижен, то при фотограмметрических сканирования ему достаточно быть неподвижным только при создании самого фрагмента сканирования. И если во время сканирования произошел разрыв связи программы с КВМ, то повторно “попасть” в систему координат сканирования достаточно затруднительно. Зато фрагменты сканирования фотограмметрических сканером без проблем объединяются в единую систему координат с помощью программы обработки результатов сканирования.
