Будь-яке виробництво починається із ідеї виробу або фізичного прототипу. Взуттєве виробництво (підошва чи верхній пошив) починається із взуттєвої колодки. У еру цифрових технологій у взуттєвому виробництві, як і в будь-якій галузі виробництва, підготовка до виготовлення є автоматизованим і комп’ютеризованим процесом. Тому комп’ютерне моделювання виробу починається із комп’ютерної моделі взуттєвої колодки.

Для моделювання підошви та виготовлення прес-форми її виробництва, у деяких випадках із геометрії колодки потрібно лише форма сліду та профіль верхнього краю підошви. Проте у випадку проектування прес-форми прямого приливання підошви, використовується ВСЯ геометрія 3D колодки, і навіть більше.

Для отримання 3D моделі колодки шляхом сканування фізичного її прототипу існує багато способів ручного чи лазерного сканування. “Взуттєвики” найчастіше використовують вже перевірені часом готові рішення для зворотного проектування колодок, серед яких є використання координатно-вимірювального маніпулятора (КВМ) типу  “рука”, одним із таких пристроїв є MicroScribe.

Проте останні тенденції у технологіях 3D сканування свідчать про набуття популярності такої технології сканування, як фотограметрія. Прогрес розвитку комп’ютерних технологій став наслідком набуття популярності використання фотограметричних сканерів, які дозволяють швидко та чітко отримати 3D модель геометрії виробу, незалежно від складності цієї геометрії.

Давайте розглянемо та порівняємо основні концепції та принципи зворотного проектування двох методів отримання 3D моделі колодки.

Розглянемо коротко вже “клаcичний” метод створення моделі колодки, а саме – з допомогою КВМ. Результатом сканування колодки є ТОЧКИ, які “відзняті” шляхом дотику щупа безпосередньо до колодки. Для того, щоб у подальшому отримати якісну 3D модель, варто сканувати по певних “навідних” лініях, це можуть бути нанесені напрямні на колодку чи створені напрямні об’єкти у CAD системі у процесі самого сканування. Процес створення моделі колодки можна представити певними етапами.

1. Отримання точок 2. Отримання кривих
3. Вигладжування кривих 4. Отримання та “зшивання” поверхонь

По часу та трудоємкості 1 та 3 етап займають найбільше з усього процесу проектування колодки, оскільки ці етапи не є автоматизованими. В результаті ми отримуємо поверхневу або твердотільну 3D модель колодки для подальшого її використання у проектуванні взуття.

Наряду із цим, використання фотограметричного сканера, на прикладі EinScan Pro 2X, процес створення 3D моделі колодки став швидший та простіший. Процес створення моделі колодки можна представити наступними етапами.

1. Отримання точок 2. Отримання фасетної (STL) моделі
3. Вигладжування та “латання” моделі

Головним чинником у цьому процесі створення 3D моделі є максимальна автоматизація етапів створення моделі – вигладжування та “латання” розривів моделі є фактично “червоними” кнопками у функціоналі системи зворотного інженірингу. Єдина “ручна” робота під час створення моделі є видалення зайвих уривків моделі та їх “латання” по певних законах гладкості та спряження. Навіть при необхідності добудови моделі, засобами поверхневого моделювання не виникає жодних труднощів завершити дизайн елементу прес-форми.

Слід також звернути увагу на такі чинники самого процесу сканування, як відсутність форс-мажорних явищ, які зводять нанівець результати самого сканування. Якщо при вимірюванні КВМ об’єкт сканування повинен бути повністю знерухомлений, то під час фотограметричного сканування йому достатньо бути нерухомим тільки під час створення самого фрагменту сканування. І якщо під час сканування відбувся розрив зв’язку програми із КВМ, то повторно “попасти” у систему координат сканування є досить проблемно. Натомість фрагменти сканування фотограметричним сканером без проблем об’єднуються у єдину систему координат з допомогою програми обробки результатів сканування.

Перекласти

Замовити дзвінок